La cerámica es uno de los materiales cuyo desarrollo tecnológico es menos conocido por los arquitectos, y generalmente se le asocia a materiales de calidad media. En realidad la cerámica es uno de los materiales con proceso de fabricación más complejo de los que habitualmente usamos en edificación, a pesar de provenir de materias primas sencillas y económicas (generalmente) y llevar realizándose piezas de cerámica cocida durante milenios.

La arcilla está formada por aluminosilicatos que constituyen la estructura resistente del material después de la cocción, por arena que mejora la estabilidad volumétrica durante el proceso de fabricación y por feldespatos, que actúan como fundentes. Las arcillas, al ser material proveniente de meteorización de rocas, forman suelos que se puede encontrar en zonas de depósito, en conjunto con otras materias en disolución o incluso materia orgánica. Ésta materia orgánica debe eliminarse previo a la elaboración de la cerámica.

La micro-estructura de la arcilla está formada por silicatos y aluminatos, que a mayor escala se organizan formando láminas, lo que favorece su plasticidad y fácil trabajo, aunque genera por otro lado variaciones de volumen con el agua que queda atrapada entre láminas. También esta estructura se puede mantener en las cerámicas peor cocidas, pudiendo producirse la laminación de las mismas.

Para una correcta fabricación de la cerámica se debe perseguir estos objetivos:

Selección de materia prima y su preparación posterior, pues no todas las arcillas funden a la misma temperatura y su finura hay que adecuarla a la pieza final mediante costosas moliendas de la materia prima.
Esto conlleva además, que se tengan que tener varias arcillas para realizar mezclas entre varias canteras.

Control estricto del agua de moldeo, pudiendo incorporar la misma con temperatura y con bajos porcentajes, si los medios permiten trabajar con grandes presiones para intentar ajustar la mínima pérdida de volumen o retracción en el secado y cocido de la pieza.

Presión de compactación durante la forma final que favorezca la mínima variación volumétrica, mediante aporte de grandes cargas que se generan durante el extrusionado de por ejemplo ladrillos de klinker o aún más presión en el moldeo de piezas como en el gres porcelánico.

La temperatura de fabricación permite que se forme unión entre las partículas de cerámica por fusión parcial conocida como sinterización, o incluso la fusión de partículas añadidas para tal fin. En el segundo caso se mejora aún más la resistencia y porosidad de la masa, pues los elementos que vitrifican rellenan los poros existentes y solidifican la masa. Sin embargo no se produce la fusión total de la masa para evitar su colapso.

El proceso de fabricación a alta presión y temperatura favorece que la cerámica sea no sólo más resistente mecánicamente, sino también más durable si se vitrifican haciéndose impermeables. No obstante las que no se vitrifican, conocidas como porosas, se pueden mejorar superficialmente con delgadas capas de formadas por bicocción de materiales que funden a baja temperatura. A éstas últimas se las conoce como esmaltadas o vidriada.

También se pueden tratar con elementos que actúan como repelentes del agua o hidrofugantes, como los siliconatos.

La cerámica nos la podemos encontrar en edificación tanto en interiores como en exteriores, en soportes horizontales como pavimento gracias a su gran dureza y en soportes verticales, bien fijadas con morteros a fábrica de fachada o bien fijadas mecánicamente a subestructuras para formar fachadas con cámara. Pueden también formar parte de diversos subsistemas, tener función estructural y/o ser terminación de paramentos vistos. También por su buen acabado, resistencia química y limpieza podemos encontrarlo en piezas sanitarias y laboratorios. Podemos texturizarlas, fijar impresiones, conseguir grandes formatos, y todo esto asegurando que la durabilidad de estos elementos es muy elevada.

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